Raport z procesu antykorozyjnego dla kontenerowych agregatów prądotwórczych z silnikiem Diesla

4. Projekt i cele systemu antykorozyjnego

5. Szczegółowy przebieg procesu antykorozyjnego

5.1 Długotrwały proces antykorozyjny podwozia (stal kanałowa)
Podwozie, stanowiące podstawę konstrukcji nośnej jednostki i stale znajdujące się blisko podłoża, jest podatne na erozję spowodowaną gromadzeniem się wody, wilgoci, soli itp. Dlatego zastosowano najwyższej jakości, „wytrzymały” system antykorozyjny.

1. Przygotowanie powierzchni – czyszczenie strumieniowo-ścierne (stopień czystości Sa 2,5)
   • Zamiar: Dokładnie usuń zgorzelinę, rdzę, odpryski spawalnicze, plamy oleju i wszelkie inne zanieczyszczenia z powierzchni stali, tworząc czyste, suche podłoże metalowe i zwiększając chropowatość powierzchni, co znacznie poprawia przyczepność powłoki.
   • Standard: Używając śrutu stalowego lub żwiru jako materiału ściernego, należy uzyskać stopień czyszczenia Sa 2,5 (bardzo dokładne czyszczenie strumieniowo-ścierne), co zapewnia jednolity metaliczny wygląd i profil powierzchni (chropowatość) kontrolowany w zakresie 40–75 µm.
2. Metaliczna warstwa ochronna - natrysk cynku
   • Zamiar: Na oczyszczoną powierzchnię stali nanieść warstwę powłoki cynkowej o wysokiej czystości poprzez natrysk termiczny. Warstwa cynku działa jak anoda protektorowa, zapewniając ochronę katodową stali. Nawet jeśli powłoka jest lekko uszkodzona, cynk będzie korodował w sposób preferencyjny, chroniąc znajdującą się pod nią stal.
   • Parametry procesu: Grubość warstwy cynku nie mniejsza niż 80 µm. Proces natryskiwania musi być równomierny, bez luzów.
3. Warstwa ochronna barierowa – wytrzymała farba bitumiczna
   • ZamiarNa natryskiwaną warstwę cynku nałożyć wysokowydajną farbę bitumiczną. Farba bitumiczna zapewnia doskonałą odporność na wodę, wilgoć, korozję glebową i stabilność chemiczną, tworząc gęstą, wytrzymałą barierę, która skutecznie izoluje wilgoć i tlen.
   • Wymagania dotyczące aplikacji: Stosuj natrysk bezpowietrzny pod wysokim ciśnieniem, aby zapewnić równomierne pokrycie wszystkich narożników i spoin. Nałóż co najmniej 2 warstwy, uzyskując całkowitą grubość suchej powłoki (DFT) nie mniejszą niż 200 µm. Utwardzona powłoka powinna być gładka w dotyku, bez zacieków, zacieków, pęcherzy ani innych wad.

5.2 Proces antykorozyjny paneli nadwozia i powierzchni zewnętrznych
Panele nadwozia wymagają zarówno zabezpieczenia antykorozyjnego, jak i estetyki, dlatego stosuje się system złożony z podkładu i warstwy nawierzchniowej.

1. Wstępna obróbka powierzchni - wstępna obróbka chemiczna
   • Przepływ procesu: Odtłuszczanie (usuwanie olejów) → Płukanie → Fosforanowanie (tworzy powłokę konwersyjną fosforanową, która zwiększa odporność na korozję i przyczepność farby) → Płukanie → Suszenie.
   • Standard:Warstwa kryształu fosforanowego powinna być cienka, ciągła i jednolita.
2. Powłoka podkładowa - Podkład epoksydowo-cynkowy
   • Zamiar: Zapewnia doskonałe właściwości antykorozyjne i funkcję ochrony katodowej (zasada podobna do cynkowania natryskowego). System żywicy epoksydowej charakteryzuje się doskonałą odpornością chemiczną i przyczepnością.
   • Wymagania dotyczące aplikacji: Nanieść 1-2 warstwy, uzyskując grubość suchej powłoki (DFT) nie mniejszą niż 50 µm.
3. Powłoka nawierzchniowa - odporna na promieniowanie UV / przeciwstarzeniowa
   • Zamiar: Jako warstwa zewnętrzna, jest ona bezpośrednio odporna na czynniki środowiskowe, takie jak światło słoneczne, deszcz i wahania temperatury. Stosujemy wysokowydajną poliuretanową powłokę nawierzchniową.
   • Charakterystyka:
     • Doskonała odporność na promieniowanie UVZawiera pochłaniacze promieni UV i stabilizatory, które skutecznie spowalniają blaknięcie kolorów i utratę połysku wywołane działaniem promieni słonecznych.
     • Przeciwstarzeniowy:Powłoka farby charakteryzuje się dobrą elastycznością, jest odporna na rozszerzanie i kurczenie się pod wpływem temperatury oraz nie jest podatna na pękanie i kredowanie.
     • Wysoka trwałość koloru i połysku:Zaawansowana formuła gwarantuje, że w ciągu 10 lat nie nastąpi znaczące blaknięcie, utrata połysku ani kredowanie.
   • Wymagania dotyczące aplikacji: Nanieść 2 warstwy, uzyskując grubość suchej powłoki (DFT) nie mniejszą niż 50 µm. Kolor powinien być jednolity i spójny, o gładkim, płaskim wyglądzie, bez skórki pomarańczowej, zacieków, zacieków i cząstek.

6. Kontrola i kontrola jakości

• Kontrola w trakcie procesu:100% kontrola i dokumentacja każdego etapu procesu (czystość i profil obróbki strumieniowo-ściernej, grubość warstwy cynku, grubości poszczególnych warstw farby).
• Ostateczna inspekcja:
  • Wygląd:Powłoka farby powinna być gładka, o jednolitym kolorze, bez pęknięć, łuszczenia, zacieków, zacieków, pęcherzy, zarysowań ani innych wad. Gładka w dotyku.
  • Kontrola grubości folii:Za pomocą mierników grubości magnetycznych lub wiroprądowych należy zmierzyć całkowitą grubość suchej warstwy w wielu punktach, zapewniając w ten sposób zgodność z wymaganiami projektowymi.
  • Test przyczepności:Wykonaj test krzyżowy próbek, uzyskując ocenę 0 lub 1 (brak usuwania farby).

7. Wnioski
Dostarczane przez nas kontenerowe agregaty prądotwórcze z silnikiem Diesla, dzięki systematycznym i znormalizowanym procesom antykorozyjnym opisanym powyżej, posiadają wielowarstwowy system ochrony łączący „ochronę katodową” i „ochronę barierową”. System ten skutecznie chroni przed korozją w różnych trudnych warunkach, w pełni spełniając, a nawet przewyższając rygorystyczne wymagania techniczne, takie jak „30 lat bez korozji dla podwozia i 10 lat bez blaknięcia, utleniania i kredowania dla powłoki wierzchniej nadwozia”. Gwarantuje to wysoką niezawodność i walory estetyczne agregatu przez cały okres jego eksploatacji.